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title: '#23 섀시피드백'

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# 23 섀시 피드백

설계나 부품 관련해서는 한글 파일에 더 자세히 써 놓았으니 참고해라. 이 페이지에서는 작업 관련 내용을 많이 이야기 하고자 한다. 한창 작업하는 시기에는 사실 컴퓨터를 잘 안보니 기록한 내용이 잘 없다... 나는 어쩔 수 없이 기억에 의지해서 쓰고 있지만 당신은 작업 일지를 대충이라도 써서 후대에 남기길 바란다ㅠㅠ

## 인원

1. 진또배기 차빡이가 아닌 이상 모든 부분을 깊게 공부하기는 어렵다. 따라서 각자 파트를 나눠 자신의 파트를 열심히 공부하게 하는걸 추천한다.
(ex. 프레임/서스펜션/업라이트 등등)

2. 그러나 자신의 파트만 공부하면 사실 이 파트가 어느 파트에 영향을 주고 받을 수 있는지 조차 모를 수 있다. 처음엔 전체적인 차량 레이아웃을 반드시 공부시키길 바란다. 이를 공부 안하고 자기 파트만 공부하겠다는 사람이 있다면... 아마 본인 파트도 제대로 이해 못 할 가능성이 높은 사람이다.

3. 파트를 나눴을 때 좋은 점은 뭐냐면 사람들이 자기가 되게 중요한 일을 하는 줄 알고 작업을 조금씩 더 의식한다. 그게 부담감이 될 수도 있고, 허영심이 될 수 도 있고, 책임감이 될 수도 있는데 이건 사람 성향 잘 봐가면서 옆에서 서포트 해줘야 한다. 내가 이걸 못해서 다 놓치고 박혜원밖에 못 잡았다.

4. 처음에 공부할 땐 스터디가 가장 좋은 방법이긴 하나 생각보다 부담을 느끼는 사람이 많고 참여율이 저조하다. 그냥 한 사람이 희생하고 머리에 때려 박아 주는 것도 결과적으로는 나쁘지 않은 방법이다.

5. 사람들은 생각보다 학기 중에 작업 진짜 안나온다. 시험 기간 한달 전부터 나-태응-용맨 셋이서만 작업하다가 많이 친해졌다. 아무튼 웬만한 파빡이가 아니면 현생이 먼저기 때문에, 시험 기간이 아닐때 최대한 현장 작업량을 몰아야 한다. 이게 말이 쉽지... 어려운거 알고 있으니 그냥 의식만 하자.

## 간단 가공 관련

1. 레컷으로 제작한 지그 안맞아도 힘으로 넣지 마라... 힘으로 때려 넣는 순간 지그의 목적이 사라지는거다... 차라리 그나마 괜찮은 위치를 잡고 안맞는 만큼의 치수를 실측해서 지그를 새로 뽑아라. 이때 3D 강추!

2. 가공 포함 가격 문의, 스펙 문의 등등 업체에 직접 연락할 때에는 최대한 불쌍한 척을 해라. 학술 목적인거, 대학생인거 강조하고 돈 없고 시간도 없다는거 강조해라. 너무 강조하면 꼴값이고 적당히 강조하면 신경 잘 써주는 사장님들 많다. 애교 떨면 가끔 값도 좀 깎아준다.

3. 잘만 같이 은근 작은 회사가 상담을 잘 해주고 친절하다. 그래서 이런데 궁금한 거 많이 물어보면 좋다. 그런데 김다윗. 친절하게 답변만 들으면 좀 죄송하니 뭐 사서 잘 쓰고 있다는 티를 내 주는걸로 하자.

## 겨울방학이 시작하면

1. 겨울방학이 시작했을 때 보통 규정집 읽기를 많이 시키는데, 이때 어렵고 힘들어서 많이 떨어져 나간다. 차빡이를 발굴하고 싶다면 규정집을 읽히고, 다같이 즐거운 분위기로 작업하고 싶다면 현장 실습을 할 것.
(이 시기의 현장실습은 보통 차량 분해밖에 없다. 아니면 볼트 정리?)

2. 메이커스페이스 교육 이수, 이용 가능 기기 파악, 기기 이용 시간 파악 등 급할 때 최대한 바로 이용할 수 있도록 준비해라. 아마 올해는 차가 없어서 급할때는 메이커 스페이스를 많이 방문하지 않을까...

3. VI grade, Adams Car 등 마이너 한 듯 아닌 듯 한 소프트웨어는 웨비나, 현장교육 등을 은근 정기적으로 하고 있다. 관심 있다면 주기적으로 교육 신청 확인하고 방학때 열심히 수강하도록 해라. 아담스 교육의 경우 가면 제육도 주고 과자도 준다. 난 만족스러웠다.

## 실패 log

1. 암 베어링 선정 실패
이건 '23.02.11. 베어링' 파일에도 있는 내용이지만 정확한 정황을 소개하려 언급한다. 서로 다른 회사의 제품을 비교할 때 비슷한 형태/이름의 제품이라도 그 사용처가 다른 경우가 있다. 이번 경우는 aurora와 skf 사에서 같은 spherical radial bearing을 판매하지만, aurora 제품이 '특이하게' 레이싱카를 타겟한 경우다. 기존에 오로라 베어링 밖에 안 써봤으니... 다른 회사 제품들도 다 똑같이 쓸 수 있는줄 알았지... 따라서 다른 팀들이 안하는 새로운 시도를 하고싶으면 회사에 'formula student' 차량에 적용해도 괜찮을 지 꼮꼮꼮 물어봐라. 완전 우리 지식 밖의 포인트에서 문제가 될 수도 있다. 그쪽에서 이해를 못한다면 정확한 적용 환경(이 경우에서는 하중 조건)을 말씀 드리면 된다.

2. 밴딩 실패
우리 MRH 상단부에 들어가는 밴딩이 원래는 3개였다. 맨 윗부분이 뾰족한 형상이었는데, 밴딩기 특성 상 암튼 뭐 만들기 어려운 형상이라고 한다. 그래서 밴딩 부위 간의 간격을 넓히거나 밴딩 수를 줄여달라는 요청을 받아 설계를 급하게 수정하여 가공했다. 모든 가공이 어쨌든 사람 손으로 하는 것 이기 때문에 가능or불가능의 영역이 있다는 것을 기억해라! 그리고 설계 전 미리 제한 사항을 알면 최고로 좋지만 어려운거 안다. 그냥 의식만 해라. (밴딩의 경우 가공 가능한 R값이 정해져있음. 대상물에 대고 찌부 시키는 거라 틀이 규격화 되어있음.)

3. MDF 지그 실패
'MDF 지그'를 채택하냐 마냐를 고민할 때 쟁점은 지그의 역할을 제대로 할 수 있느냐? 였다. 즉, 용접에 의한 열변형을 막을 수 있느냐. 근데 사실 생각해보면 steel의 경우 볼팅 등으로 완전 구속이 되지 않으면 오히려 MDF보다 변형이 크게 날 가능성이 있다. 또한 이때까지 레컷 받아온거 보면 스틸 레컷이라 해도 유격 충분히 있을 수 있고, 치수 안맞아서 우리가 갈아야 하는 경우도 많다. 이 과정에서 오차는 무조건 발생할 것이다. 따라서 단순히 MDF는 약하고 steel은 강하다라고 생각하지말고 아래의 조건들을 고려하고 결정해라.



|          | 장점                             | 단점 |
| -------- | --------                         | -------- |
|MDF       | 수급이 빠름                       | 사용 전/후 보관이 너무너무너무 어려움     |
|          | 가격이 쌈                         | 메이커 스페이스를 찾아 떠나는 여정이 너무 김 |
|          | 설계 자유도 높음 (사용 후 파괴 가능) |가공에 들이는 시간과 노력을 생각하면 싸다고 할 수 있을지?   |
|          | 조립이 쉬움                       |     |
|steel 등  | 보관이 쉬움                       |비싸다....     |
|          |(완전 구속 시) 상대적으로 열변형이 적다|설계가 오래걸림    |
|          |고철? 팔 수 있음                   | 능지이슈 발생 시 수습 어려움   |
|          |                                 |조립이 어려움 무거웡     |

어 음... 우리는 일단 메이커 스페이스를 못 찾아서 시간 낭비 겁나 했고, 지그가 유격이 좀 있었던건지 결과적으로 프레임이 전체적으로 좀 작게 나왔다...ㅋㅋㅋ ㄹㅈㄷ 모든 파이프 절점-절점 간격이 2mm 정도씩 작게 나왔다. 근데 이건 파이프 레이저 컷팅의 문제인 것 같기도 하다. 파이프 레컷의 경우 전송드린 step 파일에서 파이프 내경 기준으로 가공을 한다. 레이저 두께가 있는데다, 우리가 추가적으로 줄질까지 해서 다듬으니 전체적으로 조금씩 짧게 나올 수 있겠다 싶다. 하지만 이 때 구속이 잘 되었다면 용접 똥이 클 뿐 프레임이 작아지진 않았을 테니... 아무튼 지그에도 문제가 있었던 것은 확실하다.

## 가공 이슈

1. CNC 가공 시 CAPA, AllCNC 등 경매 시스템을 이용하길 바란다. 왜냐믄 보통 우리가 맡기는게 극 소량이고 요상한 모양들이라 사장님에 따라서 가격이 천차만별이다... 아니면 하던데서 계속 하고 사장님과 정을 쌓아가는 것도 아주 좋은 방법.

2. 특히 파이프에 물리는 철 지그를 가공할 때는 공차를 많이 고려 해야 한다. 우리가 발주하는 파이프 특성 상 정확한 치수 영역을 알기 어렵기 때문에, 지그를 U자로 정직하게 파지 말고 끝이 약간 벌어지는 형태로 가공하면 그나마 잘 들어간다. (이게 바로 기하공차를 주는 방법)

3. 유격 안 중요하고 진짜 형상만 중요한 부품들은 폐차장 가서 주워 올 수 있다. 보통 근 10년 모델 부품은 해외로 수출해서 구하기 어렵고 그 이전 모델 부품은 잘 찾으면 있다. 오래된 부품이라 유격은 무조건 발생하니 진짜 굴러다니는거 주워 쓴다는 생각으로 살 것.

## 설계 이슈

1. 암 노칭할 때 이때까지는 항상 베어링 크기에 맞추어 파이프를 찝어 사용했는데, 베어링 보다 하우징을 크게 설계하면 파이프를 찝지 않아도 된다. 그렇게 되면 파이프 레이저 컷팅이 가능해지고, 그 시간에 쿠팡을 몇시간 뛰면 돈은 충당된다. 근데 이제 그렇게 하면 단순 록타이트 압입이 아니라 스냅링을 활용해야 하니까 하우징 가공 비용이나, 허용각이나, 마운트 크기 등등 고려할게 더 많아지기는 하겠지...

2. 리어 푸시로드는 무조건 어퍼 암에 달자. 작년에는 MRH 보강재 때문에 쩔수 없이 로어 암에 달고 3D로 설계했다. 이러면 CV간섭도 고려해야 하고 3D라 계산도 어렵고 로드에 전단력도 많이 가해지고... 좋은게 없는 설계다. 좋은 점은 다른 팀들의 관심을 끌 수 있다는 것 정도?

3. 검차 시 증빙자료(해석자료 등)는 무조건 다 이해하고 가자. 단순 제출이 아니라 우리가 생각 못한 부분에서 미달이 발생할 수도 있기 때문이다.

4. 리어 너클 로어암 체결부에 외팔보 방식은 필히 수정해야 할 것 같다. 볼트가 하중을 다 견디는 구조라 위험하다고 오피셜님이 지적하셨었다. 실제로 이벤트 이후에는 괜찮았는데 내구 레이스를 다 뛰고 나니까 너클 다 파이고 볼트도 약간 휘어있었다.